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一、項目背景介紹：
公司是中國低壓電器領域的領先企業(yè)，現擁有3家自有工廠，2家合資工廠。在中國擁有1500名員工，技術研發(fā)團隊80人，其中博士研究生5人，碩士研究生12人，本科生63人。公司于2005年建立起國內同行業(yè)中少有的10kA短路分斷實驗室，并先后成為德國萊茵TUV集團和荷蘭DEKRA（KEMA）公司的合作實驗室。
產品通過國內、國際多個體系認證，所研發(fā)和生產的低壓電器產品出口全球120多個國家和地區(qū)。
二、項目現狀
1. 生產線效率低下，作業(yè)人員過多，窩工現象嚴重
2. 物流路線混亂，在制品大量堆積，現場臟亂差
3. 原始簡單的手工作業(yè)模式，波動性大，無法保持保量進行生產
4. 工序不平衡，異常多發(fā)
5. 整體效率與個別效率不分，生產無序
6. 員工技能單一，無標準作業(yè)可遵循，無節(jié)拍生產意識
三、規(guī)劃實施
01
生產線構建
(1) 需求目標，節(jié)拍設定
(2) PQ/PR分析
(3) ECRS法動作分析
(4) 流程分析，工序調整，平衡率改善
(5) 工序作業(yè)臺設計
(6) U型產線設計
（圖一：作業(yè)臺設計）
對作業(yè)重新分配、工序平衡后，依據所需實現功能重新設置工作臺的長寬高，設計新的精益工作臺
（圖二： U型產線設計）
參照產品工藝流程，新的作業(yè)臺，構建連續(xù)流的U型生產線
02
車間布局優(yōu)化設計
(1) 參照新的U型生產線，及生產節(jié)拍，規(guī)劃產能需求，確定生產線數量
(2) 按生產需求，確定車間功能區(qū)域需求
(3) 確定大物流，確定生產線規(guī)劃方向
(4) 車間整體規(guī)劃實施
（圖三、車間布局優(yōu)化設計）
四、方案實施
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五、實施成果
1. 實際生產使用面積下降48%，WIP下降87%；
2. UPPH由5臺/人時提升為7.3臺/人時，生產效率提升46%；
3. 產品一次合格率平均提升至96%以上；
4. 直接生產成本節(jié)省約320萬元/年
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六、過程改善個案分享
1、鉸鏈壓裝改善
2、自動螺絲機導入
3、銅軸承防漏工裝改善
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